Senin, 08 Maret 2010

MESIN PERKAKAS

Mesin Bubut

Bubut merupakan suatu proses pemakanan benda kerja yang sayatannya dilakukan dengan cara memutar benda kerja kemudian dikenakan pada pahat yang digerakkan secara translasi sejajar dengan sumbu putar dari benda kerja. Gerakan putar dari benda kerja disebut gerak potong relatif dan gerakkan translasi dari pahat disebut gerak umpan (feeding).


Dengan mengatur perbandingan kecepatan rotasi benda kerja dan kecepatan translasi pahat maka akan diperoleh berbagai macam ulir dengan ukuran kisar yang berbeda. Hal ini dapat dilakukan dengna jalan menukar roda gigi translasi (change gears) yang menghubungkan poros spindel dengan poros ulir (lead screw).
Roda gigi penukar disediakan secara khusus untuk memenuhi keperluan pembuatan ulir. Jumlah gigi pada masing-masing roda gigi penukar bervariasi besarnya mulai dari jumlah 15 sampai dengan jumlah gigi maksimum 127. roda gigi penukar dengan jumlah 127 mempunyai ke khususan karena digunakan untuk monversi dari ulir metrik ke ulir inchi.


• Prinsip Kerja Mesin Bubut

Poros spindel akan memutar benda kerja melalui piringan pembawa sehingga memutar roda gigi pada poros spindel. Melalui roda gigi penghubung, putaran akan disampaikan ke roda gigi poros ulir. Oleh klem berulir, putaran poros ulir tersebut diubah menjadi gerak translasi pada eretan yang membawa pahat. Akibatnya pada benda kerja akan terjadi sayatan yang berbentuk ulir.


• Bagian-Bagian Mesin Bubut

Mesin bubut terdiri dari meja (bed) dan kepala tetap (head stock). Di dalam kepala tetap terdapat roda-roda gigi transmisi penukar putaran yang akan memutar poros spindel. Poros spindel akan menmutar benda kerja melalui cekal (chuck). Eretan utama (appron) akan bergerak sepanjang meja sambil membawa eretan lintang (cross slide) dan eretan atas (upper cross slide) dan dudukan pahat. Sumber utama dari semua gerakkan tersebut berasal dari motor listrik untuk memutar pulley melalui sabuk (belt).

Mesin Freis

Freis merupakan suatu proses memakanan benda kerja yang sayatannya dilakukan dengan menggunakan pahat yang diputar oleh poros spindel mesin. Pahat Freis (milling cutter) termasuk jenis pahat bersisi potong banyak (multiple point tool). Mesin Freis dari segi operasionalnya dapat diklasifikasikan sebagai berikut:
a Mesin Freis horizontal
b Mesin Freis vertikal
c Mesin Freis serba guna (universal)
d Mesin Freis khusus (special purpose)

Jenis-jenis Freis tersebut diatas memiliki prinsip kerja yang sama. Yang membedakan adalah ukuran benda kerja yang dapat dikerja oleh mesin Freis.

• Prinsip Kerja Mesin Freis

Proses pemotongan (penyayatan) dilakukan dengan menggunakan pahat yang diputar oleh arbor yang berhubungan langsung dengan poros spindel mesin. Posisi pahat pada arbor dapat diatur dengan mengatur letak cincin pemisah (spacer). posisi dari poros arbor atau poros merupakan penentu dari jenis apakah mesin Freis ini, apakah jenis mesin Freis horizontal atau pun vertikal. Untuk mengerjakkan benda-benda kerja yang mempunyai bentuk yang rumit dan ukuran yang relatif besar yang tidak mungkin dikerjakan pada mesin-mesin Freis horizontal maupun vertikal maka dibuat mesin Freis khusus (special purpose).

• Bagian-Bagian Mesin Freis

Mesin ini terdiri dari badan atau kolom yang menyangga ram. Pada bagian depan kolom dipasang batang bimbing (guide) slide ways sehingga lutut (knee) yang ditumpu oleh batang ulir bergerak naik-turun secara lurus. Diatas lutut dipasang pelana (sddle) yang bergerak kemuka dan kebelakang sepanjang guide. Diatas pelana dipasangkan meja yang dapat bergerak ke kiri dan ke kanan agar lutut dapat bergerak naik turun, pelana bergerak maju mundur dan meja bergerak ke kiri dan ke kanan. Tujuan dari gerakan-gerakan pada mesin Freis untuk memenuhi gerak umpan (feeding) tetapi juga untuk memudahkan dalam menentukan posisi pahat terhadap benda kerja sebelum proses pemotongan dilakukan.

Mesin Scrap

Scarp merupakan proses pemakanan benda kerja yang sayatannya dilakukan oleh badan mesin (ram) yang meluncut bolak-balik pada Gerak potong pahat pada benda kerja merupakan gerakan lurus translasi. Dalam hal ini benda kerja dalam keadaan diam dan pahat bergerak lurus translasi. Pada saat pahat melakukan gerak balik, benda kerja juga melakukan gerak umpan (feeding). Sehingga punggung pahat akan tersangkut pada benda kerja yang sedang bergerak tersebut. Untuk menghindari gangguan ini, pangkal dudukan pahat diberi engsel sehingga punggung pahat dapat berayun pada waktu balik menyentuh benda kerja.


• Prinsip Kerja Mesin Scrap

Benda kerja diletakkan dan dijepit pada meja. Posisi meja dapat juga dinaik-turunkan sepanjang pembimbing melalui poros ulir. Dengan memutar poros ulir yang telah dihubungkan dengan roda gigi maka gerakkan suap dari meja sepanjang pembimbing dapat dilakukan. Dimana roda gigi digerakkan oleh tuas pengungkit secara berkala. Gerakkan berkala ini dibuat sedemikian rupa sehingga poros ulir hanya bergerak pada waktu ram melakukan gerak balik membawa dudukan pahat. Gerak putar dari motor listrik diubah menjadi gerak translasi pada ram.

• Bagian-Bagian Mesin Scrap

Diatas badan mesin terdapat ram yang meluncur bolak-balik pada pembimbing (guide). Didepan ram dipasang leher sehingga dudukan pahat dapat berputar posisi ke kiri dan ke kanan. Tuas pemutar digunakan untuk menurunkan/menaikkan posisi dudukan pahat sehingga ujung pahat posisinya terhadap benda kerja dapat diatur.

Mesin Gerinda

Mesin gerinda merupakan proses menghaluskan permukaan yang digunakan pada tahap finishing dengan daerah toleransi yang sangat kecil sehingga mesin ini harus memiliki konstruksi yang sangat kokoh.

• Bagian-bagian Mesin Gerinda

 Bagian badan mesin yang biasanya terbuat dari besi tuang yang memiliki sifat sebagai peredam getaran yang baik. Fungsinya adalah untuk menopang meja kerja dan menopang kepala rumah spindel.
Bagian poros spindel merupakan bagian yang kritis karena harus berputar dengan kecepatan tinggi juga dibebani gaya pemotongan pada batu gerindanya dalam berbagai arah.
Bagian meja juga merupakan bagian yang dapat mempengaruhi hasil kerja proses gerinda karena diatas meja inilah benda kerja diletakkan melalui suatu ragum ataupun magnetic chuck yang dikencangkan pada meja ini.

Mesin Gergaji

Gergaji merupakan alat perkakas yang berguna untuk memotong benda kerja. Mesin gergaji merupakan mesin pertama yang menentukan proses lebih lanjut. Dapat dimaklumi bahwa mesin ini memiliki kepadatan operasi yang relatif tinggi pada bengkel-bengkel produksi. Gergaji tangan biasa digunakan untuk pekerjaan-pekerjaan yang sederhana dalam jumlah produksi yang rendah. Untuk pekerjaan-pekerjaan dengan persyaratan ketelitian tinggi dengan kapasitas yang tinggi diperlukan mesin-mesin gergaji khusus yang bekerja secara otomatik dengan bantuan mesin.
Mesin-mesin gergaji memiliki konstruksi yang beragam sesuai dengan ukuran, bentuk dan jenis material benda kerja yang akan dipotong. Adapun klasifikasi mesin-mesin gergaji yang terdapat digunakan adalah sebagai berikut:
a Mesin gergaji bolak-balik (Hacksaw-Machine)

Mesin gergaji ini umumnya memiliki pisau gergaji dengan panjang antara 300 mm sampai 900 mm dengan ketebalan 1,25 mm sampai 3 mm dengan jumlah gigi rata-rata antara 1 sampai 6 gigi iper inchi dengan material HSS. Karena gerakkan yang bolak-balik, maka waktu yang digunakan untuk memotong adalah 50%.

b Mesin gergaji piringan (Circular Saw)

Diameter piringan gergaji dapat mencapai 200 sampai 400 mm dengan ketebalan 0,5 mm dengan ketelitian gerigi pada keliling piringan memiliki ketinggian antara 0,25 mm sampai 0,50 mm. pada proses penggergajian ini selalu digunakan cairan pendingin. Toleransi yang dapat dicapai antara kurang lebih 0,5 mm sampai kurang lebih 1,5 mm.

c Mesin Gergaji pita (Band Saw)

Mesin gergaji yang telah dijelaskan sebelumnya adalah gergaji untuk pemotong lurus. Dalam hal mesin gergaji pita memiliki keunikan yaitu mampu memotong dalam bentuk-bentuk tidak lurus atau lengkung yang tidak beraturan. Kecepatan pita gergajinya bervariasi antara 18 m/menit sampai 450 m/menit agar dapat memenuhi kecepatan potong dari berbagai jenis material benda kerja.
Lanjut....

MESIN CNC

1. Pengertian mesin CNC
CNC singkatan dari Computer Numerically Controlled, merupakan mesin
perkakas yang dilengkapi dengan sistem mekanik dan kontrol berbasis komputer yang
mampu membaca instruksi kode N, G, F, T, dan lain-lain, dimana kode-kode tersebut
akan menginstruksikan ke mesin CNC agar bekerja sesuai dengan program benda kerja
yang akan dibuat. Secara umum cara kerja mesin perkakas CNC tidak berbeda dengan
mesin perkakas konvensional. Fungsi CNC dalam hal ini lebih banyak menggantikan
pekerjaan operator dalam mesin perkakas konvensional. Misalnya pekerjaan setting tool
atau mengatur gerakan pahat sampai pada posisi siap memotong, gerakan pemotongan
dan gerakan kembali keposisi awal, dan lain-lain. Demikian pula dengan pengaturan
kondisi pemotongan (kecepatan potong, kecepatan makan dan kedalaman pemotongan)
serta fungsi pengaturan yang lain seperti penggantian pahat, pengubahan transmisi
daya (jumlah putaran poros utama), dan arah putaran poros utama, pengekleman,
pengaturan cairan pendingin dan sebagainya.

Gambar 1, Mesin Bubut CNC
Mesin perkakas CNC dilengkapi dengan berbagai alat potong yang dapat
membuat benda kerja secara presisi dan dapat melakukan interpolasi yang diarahkan
secara numerik (berdasarkan angka). Parameter sistem operasi CNC dapat diubah
melalui program perangkat lunak (software load program) yang sesuai. Tingkat ketelitian
mesin CNC lebih akurat hingga ketelitian seperseribu millimeter, karena penggunaan
ballscrew pada setiap poros transportiernya. Ballscrew bekerja seperti lager yang tidak
memiliki kelonggaran/spelling namun dapat bergerak dengan lancar.
Pada awalnya mesin CNC masih menggunakan memori berupa kertas berlubang
sebagai media untuk mentransfer kode G dan M ke sistem kontrol. Setelah tahun 1950,
ditemukan metode baru mentransfer data dengan menggunakan kabel RS232, floppy
3
disks, dan terakhir oleh Komputer Jaringan Kabel (Computer Network Cables) bahkan
bisa dikendalikan melalui internet.

Gambar 2 Ballscrew pada poros transporter mesin CNC
Akhir-akhir ini mesin-mesin CNC telah berkembang secara menakjubkan
sehingga telah mengubah industri pabrik yang selama ini menggunakan tenaga manusia
menjadi mesin-mesom otomatik. Dengan telah berkembangnya Mesin CNC, maka
benda kerja yang rumit sekalipun dapat dibuat secara mudah dalam jumlah yang
banyak. Selama ini pembuatan komponen/suku cadang suatu mesin yang presisi
dengan mesin perkakas manual tidaklah mudah, meskipun dilakukan oleh seorang
operator mesin perkakas yang mahir sekalipun. Penyelesaiannya memerlukan waktu
lama. Bila ada permintaan konsumen untuk membuat komponen dalam jumlah banyak
dengan waktu singkat, dengan kualitas sama baiknya, tentu akan sulit dipenuhi bila
menggunakan perkakas manual. Apalagi bila bentuk benda kerja yang dipesan lebih
rumit, tidak dapat diselesaikan dalam waktu singkat. Secara ekonomis biaya produknya
akan menjadi mahal, hingga sulit bersaing dengan harga di pasaran.
Tuntutan konsumen yang menghendaki kualitas benda kerja yang presisi,
berkualitas sama baiknya, dalam waktu singkat dan dalam jumlah yang banyak, akan
lebih mudah dikerjakan dengan mesin perkakas CNC (Computer Numerlcally
Controlled), yaitu mesin yang dapat bekerja melalui pemogramman yang dilakukan dan
dikendalikan melalui komputer. Mesin CNC dapat bekerja secara otomatis atau semi
otomatis setelah diprogram terlebih dahulu melalui komputer yang ada.
Program yang dimaksud merupakan program membuat benda kerja yang telah
direncanakan atau dirancang sebelumnya. Sebelum benda kerja tersebut dieksikusi
atau dikerjakan oleh mesin CNC, sebaikanya program tersebut di cek berulang-ualang
4
agar program benar-benar telah sesuai dengan bentuk benda kerja yang diinginkan,
serta benar-benar dapat dikerjakan oleh mesin CNC. Pengecekan tersebut dapat
melalui layar monitor yang terdapat pada mesin atau bila tidak ada fasilitas cheking
melalui monitor (seperti pada CNC TU EMCO 2A/3A) dapat pula melalui plotter yang
dipasang pada tempat dudukan pahat/palsu frais. Setelah program benar-benar telah
berjalan seperti rencana, baru kemudian dilaksanakan/dieksekusi oleh mesin CNC.
Dari segi pemanfaatannya, mesin perkakas CNC dapat dibagi menjadi dua,
antara lain: (a) mesin CNC Training unit (TU), yaitu mesin yang digunakan sarana
pendidikan, dosen dan training. (b) mesin CNC produktion unit (PU), yaitu mesin CNC
yang digunakan untuk membuat benda kerja/komponen yang dapat digunakan sebagai
mana mestinya. Dari segi jenisnya, mesin perkakas CNC dapat dibagi menjadi tiga jenis,
antara lain: (a) mesin CNC 2A yaitu mesin CNC 2 aksis, karena gerak pahatnya hanya
pada arah dua sumbu koordinat (aksis) yaitu koordinat X, dan koordinat Z, atau dikenal
dengan mesin bubut CNC, (b) mesin CNC 3A, yaitu mesin CNC 3 aksis atau mesin yang
memiliki gerakan sumbu utama kearah sumbu koordinat X, Y, dan Z, atau dikenal
dengan mesin frsais CNC. (c) mesin CNC kombinasi, yaitu mesin CNC yang mampu
mengerjakan pekerjaan bubut dan freis sekaligus, dapat pula dilengkapi dengan
peralatan pengukuran sehingga dapat melakukan pengontrolan kualitas
pembubutan/pengefraisan pada benda kerja yang dihasilkan. Pada umumnya mesin
CNC yang sering dijumpai adalah mesin CNC 2A (bubut) dan mesin CNC 3A (frais).
2. DASAR-DASAR PEMOGRAMAN MESIN CNC
Ada beberapa langkah yang harus dilakukan seorang programmer sebelum
menggunakan mesin CNC, pertama mengenal beberapa sistem koordinat yang ada
pada mesin CNC, yaitu: (a) sistem koodinat kartesius, yang terdiri dari koordinat mutlak
(absolut) dan koordinat relatif (inkremental), dan (b) sistem koordinat kutub (koordinat
polar), yang terdiri dari koordinat mutlak (absolut) dan koordinat relatif (inkremental).
Selanjutnya menentukan system koordinat yang akan digunakan dalam pemograman.
Apakah program akan menggunakan sistem pemogramman metode absolut atau
inkremental. Pada umumnya sistem koordinat yang sering digunakan antara lain sistem
koordinat kartesius, yaitu koordinat mutlak (absolut) dan koordinat relatif/berantai
(incremental). Langkah kedua adalah memahami prinsip gerakan sumbu utama dalam
mesin CNC.
5
2.1 Pemrograman Absolut
Pemrograman absolut adalah pemrogramman yang dalam menentukan titik
koordinatnya selalu mengacu pada titik nol benda kerja. Kedudukan titik dalam benda
kerja selalu berawal dari titik nol sebagai acuan pengukurannya. Sebagai titik referensi
benda kerja letak titik nol sendiri ditentukan berdasarkan bentuk benda kerja dan
keefektifan program yang akan dibuat. Penentuan titik nol mengacu pada titik nol benda
kerja (TMB). Pada pemrogramman benda kerja yang rumit, melalui kode G tertentu titik
nol benda kerja (TMB) bisa dipindah sesuai kebutuhan untuk memudahkan
pemrogramman dan untuk menghindari kesalahan pengukuran.
Pemrogramman absolut dikenal juga dengan sistem pemrogramman mutlak,
di mana pergerakan alat potong mengacu pada titik nol benda kerja. Kelebihan dari
sistem ini bila terjadi kesalahan pemrogramman hanya berdampak pada titik yang
bersangkutan, sehingga lebih mudah dalam melakukan koreksi. Berikut ini contoh
pengukuran dengan menggunakan metode absolut.
Y
C
A B
Titik Koordinat Absolut
(X , Y)
A
B
C
(1, 1)
(5, 1 )
(3, 3 )
Gambar 3. Pengukuran dengan Metode Absolut
2.2 Pemrogramman Relatif (inkremental)
Pemrogramman inkremental adalah pemrogramman yang pengukuran
lintasannya selalu mengacu pada titik akhir dari suatu lintasan. Titik akhir suatu lintasan
merupakan titik awal untuk pengukuran lintasan berikutnya atau penentuan
koordinatmya berdasarkan pada perubahan panjang pada sumbu X (ΔX) dan perubahan
X
6
panjang lintasan sumbu Y (ΔY). Titik nol benda kerja mengacu pada titik nol sebagai titik
referensi awal, letak titik nol benda kerja ditentukan berdasarkan bentuk benda kerja dan
keefektifan program yang akan dibuatnya. Penentuan titik koordinat berikutnya mengacu
pada titik akhir suatu lintasan.
Sistem pemrogramman inkremental dikenal juga dengan sistem pemrogramman
berantai atau relative koordinat. Penentuan pergerakan alat potong dari titik satu ke titik
berikutnya mengacu pada titik pemberhentian terakhir alat potong. Penentuan titik
setahap demi setahap. Kelemahan dari sistem pemrogramman ini, bila terjadi kesalahan
dalam penentuan titik koordinat, penyimpangannya akan semakin besar. Berikut ini
contoh dari pengukuran inkremental.
Y C
A B
Titik Koordinat Inkremental
(ΔX , ΔY)
A
B
C
( 1 , 1 )
( 4 , 1 )
( -2 , 2 )
Gambar 4. Pengukuran metode inkremental
2.3 Pemrogramman Polar
Pemrogramman polar terdiri dari polar absolut mengacu pada panjang lintasan
dan besarnya sudut (@ L, α) dan polar inkremental mengacu pada panjang
lintasan dan besarnya perubahan sudut (@ L, Δ α).
X
7
Y C
A B
Polar Koordinat Absolut:
(@ L , α)
Polar Koordinat Inkremental
(@ L , Δα)
B (5, 0o) ,
C (2V2, 135 o )
A (2V2, 225 o )
B (5, 0o) ,
C (2V2, 135 o )
A (2V2, 270 o )
Gambar 5. Pengukuran metode inkremental.
3. Gerakan sumbu utama pada mesin CNC
Dalam pemogrammman mesin CNC perlu diperhatikan bahwa dalam setiap
pemograman menganut, prinsip bahwa sumbu utama (tempat pahat/pisau frais) yang
bergerak ke berbagai sumbu, sedangkan meja tempat dudukan benda diam meskipun
pada kenyataanya meja mesin frais yang nergerak. Programer tetap menganggap
bahwa alat potonglah yang bergerak. Sebagai contoh bila programer menghendaki
pisau frais ke arah sumbu X positif, maka meja mesin frais akan bergerak ke sumbu X
negatif, juga untuk gerakan alat pemotong lainnya.

Gambar 6. Gerakan sumbu utama menganut kaidah tangan kanan
X
8
Selain menentukan sumbu simetri mesin, langkah berikutnya adalah memahami
letak titik nol benda kerja (TNB), titik nol mesin (TNM), dan titik referens (TR). TNB
merupakan titik nol di mana dari titik tersebut programmer mengacu untuk menentukan
dimensi titik koordinatnya sendiri, baik secara absolute maupun inkremental. TNM
merupakan titik nol mesin. Pada mesin CNC bubut TNM terletak di pangkal cekam (lihat
Gambar 24) tempat cekam benda kerja diletakkan. Pada mesin CNC frais TNM berada
pada pangkal dimana alat potong/pisau frais diletakkan (lihat Gambar 25). Titik Referens
(TR) adalah suatu titik yang menyebutkan letak alat potong mula-mula diparkir atau
diletakan. Titik referens ditempatkan agak jauh dari benda kerja, agar pada saat
pemasangan atau melepaskan benda kerja, tangan operator tidak mengenai alat potong
yang dapat mengakibatkan kecelakaan kerja. Benda kerja aman untuk dipasang
maupun dilepas dari ragum atau pencekam.

(a)

(b)
Gambar 7. TNB, TNM, dan TR pada mesin CNC Bubut (a) dan Frais (b)
Pembuatan program mesin CNC, seorang programmer harus memiliki
kemampuan dasar pemograman, antara lain: (a) Pengalaman dalam membaca gambar
TNB
TNM
TR
TNM
TNB
TR
9
teknik, (b) berpengalaman dalam pengerjaan logam dengan menggunakan mesin
perkakas konvensional. (c) mampu memilih alat potong/pahat perkakas secara tepat
sesuai dengan peruntukannya, (d) dapat menentukan posisi benda kerja dalam sisitem
koordinat, (e) mempunyai dasar-dasar pengetahuan matematika terutama trigonometri.
4 Standarisasi Pemrogramman Mesin Perkakas CNC
Pemakaian kode-kode pada mesin perkakas CNC dapat menggunakan standar
pemrograman ynag berlaku antara lain: DIN (Deutsches Institut fur Normug) 66025,
ANSI (American Nationale Standarts Institue), AEROS (Aeorospatiale Frankreich), ISO,
dll. Sebagian besar dari standar, yang diinginkan memiliki persamaan dan sedikit saja
perbedaannya. Berikut ini beberapa bagian kode pada mesin CNC EMCO antara lain
kode G, kode M, kode F, kode S dan kode T yang mempunyai arti sebagai berikut.
4.1 Arti Kode M pada mesin CNC
KODE ARTI
M00 Mesin terhenti terprogram
M03 Sumbu utama berputar searah dengan jarum jam; Kode ini biasanya
pada awal intruksi. Adanya kode ini menyebabkan sumbu utama
mesin akan berputar searah jarum jam. Pada mesin bubut CNC
cekam benda kerja akan berputar searah jarum jam, sedangkan pada
mesin frais CNC yang berputar adalah tempat alat potong arbornya
.
Gambar 8. Alat potong berputar searah jarum jam M03
M04 Sumbu utama berputar berlawanan arah jarum jam
10
Gambar 8a. Arah putaran spindle berlawanan jarum jam (M04)
M05 Sumbu utama berhenti terprogram
M06 Penggantian alat potong dilakukan agar kualitas benda kerja
meningkat. Bentuk benda kerja yang semakin kompleks akan
cenderung menggunakan alat potong yang banyak, seperti
pemakanan kasar, pengeboran, pembuatan alur, dan pemakanan
finishing. Masing-masing jenis pemakanan memerlukan alat potong
yang khusus, sebagai contoh alat potong untuk melakukan
pemakanan kasar akan berbeda dengan alat potong yang digunakan
untuk membuat ulir.
M08 Cairan pendingin akan mengalirkan.
Pada proses pengerjaan benda kerja, terjadi gesekan antara benda
kerja dan alat potong. Alat potong dan benda kerja akan menjadi
panas. Bila tidak didinginkan maka alat potong akan cepat tumpul/
rusak. Oleh karena itu perlu didinginkan dengan cara memerintahklan
mesin untuk mengalirkan cairan pendingin (coolant).
Gambar 9. Cairan pendingin disemprotokan untuk mendinginkan alat
potong dan benda kerja
M09 Cairan pendingin berhenti mengalir
M17 Sub program (unterprogram) berakhir
M19 Sumbu utama posisi tepat
M30 Program berakhir dan kembali pada program semula.
M38 Berhenti tepat, aktif
M39 Berhenti tepat, pasif
M90 Pembatalan fungsi pencerminan
11
M91 Pencerminan sumbu X
M92 Pencerminan sumbu Y
M93 Pencerminan sumbu X dan Y
M99 Penentuan parameter lingkaran I, J, K.
5. Arti Kode G pada mesin CNC
Intruksi pada mesin CNC menggunakan kode-kode pemrograman, misal kode G,
kode M, kode P, dan sebagainya. Arti kode tiap mesin biasanya memiliki persamaan,
namun arti kode pada merek yang berbeda dapat memiliki arti yang berbeda pula,
sehingga programmer harus dapat menyesuaikan standarisasi kode yang digunakan
pada mesin CNC yang akan digunakan. Sebagai contoh intruksi G 84 pada mesin CNC
EMCO TU 2A berarti pembubutan memanjang, sedangkan pada mesin CNC PU 2A
merek Gildmeister siklus pembubutan memanjang menggunakan kode G 81.
5.1 Arti Kode G 00
Kode G 00 merupakan intruksi untuk memerintahkan mesin CNC agar sumbu
utama (pisau frais/pahat bubut) melakukan gerakan cepat tanpa melakukan pemakanan.
Gerakan ini digunakan bila pahat/pisau frais tidak melakukan pemakanan pada benda
kerja. Gerakan cepat digunakan bila alat potong berada bebas dari pemakanan benda
kerja, alat potong kembali ke atas permukaan benda kerja, atau kembali ke titik referen.
Gerakan cepat dapat dilakukan bila posisi alat potong benar-benar tidak akan menabrak
benda kerja atau peralatan lainnya. Kesalahan dalam penentuan koordinat dapat
menyebabkan benturan antara alat potong dengan mesin atau benda kerja yang dapat
menyebabkan kerusakan fatal pada alat potong maupun mesin
(a) (b)
Gambar 10. Gerakan cepat alat potong di atas benda kerja
12
Lintasan alat potong di atas akan bergerak cepat ke bawah di sebelah benda
kerja tanpa pemakanan (Gambar 29 b), pemrograman inkrementalnya dapat ditulis:
5.2 Arti Kode G 01
Kode G 01 merupakan instruksi agar alat potong mesin CNC melakukan gerakan
pemakanan lurus baik ke arah sumbu X, Y, maupun Z. Pada mesin CNC baik bubut
maupun frais intruksi G 01 merupakan perintah agar alat potong bergerak lurus dari satu
titik ke titik lainnya dengan kecepatan sesuai dengan feeding yang telah ditentukan.
(b) (b)
Gambar 11. Pembubutan lurus (a) dan tirus (b) pada mesin bubut CNC
(a) (b)
Gambar 12. Pemakanan lurus pada mesin CNC frais
Gerakan lurus dengan pemakanan digunakan untuk melakukan pengefraisan
atau pembubutan lurus, termasuk tirus dan kedalaman pemakanan.
13
Lintasan alat potong bergerak dengan pemakanan lurus ke titik X =25 dan Y =18
(Gambar 31 b), pemrograman inkrementalnya dapat ditulis:
5.3 Arti Kode G 02
Kode G 02 merupakan intruksi agar alat potong mesin CNC melakukan gerakan
interpolasi lingkaran searah jarum jam. Alat potong (pisau frais atau pahat bubut) akan
membentuk lingkaran yang searah jarum jam. Sering dijumpai bentuk benda kerja yang
berupa lengkungan yang memiliki radius tertentu. Seperti bentuk fillet pada ujung–ujung
benda kerja atau bentuk lingkaran sebagian atau penuh pada benda kera. Gerakan
searah jarum jam atau berlawanan menggunakan asumsi bahwa alat potong berada di
atas benda kerja, atau di belakang benda kerja. Jadi bila alat potong berada di depan
benda kerja maka berlaku sebaliknya.
G 02 X + ….. Z - ….. G 02 X - ….. Z - …..
Gambar 13. Arah pembubutan melingkar G 02 pada mesin CNC Bubut
Gambar 14. Arah pemakanan melingkar G 02 pada mesin CNC Frais
G 02 Searah JJ
14
Lintasan alat potong mesin frais bergerak dengan pemakanan radius berlawanan
dengan jarum jam ke titik X = Pz dan Y = Pz (Gambar 33). Pemrograman
inkrementalnya bila menggunakan EMCO TU 2A dapat ditulis:
N 100 = Nomor blok ke 100
G 02 = Gerak alat potong melingkar searah dengan jarum jam
XPz = Tujuan lengkungan searah X yang dikehendaki (mm)
YPz = Tujuan lengkungan searah Y yang dikehendaki (mm)
ZPz = Tujuan lengkungan searah Z yang dikehendaki (mm)
F = Feeding (kecepatan asutan dalam mm/menit)
M99 = merupakan parameter gerak alat potong membentuk radius
yang berpusat di titik M yang memiliki jarak dengan titik awal searah
sumbu X disebut I, searah dengan sumbu Y disebut J, dan searah
dengan sumbu Z disebut K
5.4 Arti Kode G 03
Kode G 03 merupakan instruksi agar alat potong mesin CNC melakukan gerakan
interpolasi lingkaran berlawanan arah dengan jarum jam. Gerakan ini akan selalu
membentuk lingkaran yang berlawanan arah dengan jaraum jam.
G 03 X + ….. Z - ….. G 03 X - ….. Z - …..
Gambar 15. Arah pembubutan melingkar G 03 pada mesin CNC bubut
G 03 berlawanan arah JJ
15
Gambar 16. Arah pemakanan melingkar G 03 pada mesin CNC Frais
Lintasan alat potong mesin frais bergerak dengan pemakanan radius berlawanan
dengan jarum jam ke titik X = Pz dan Y = Pz (Gambar 35). Pemrograman
inkrementalnya bila menggunakan EMCO TU 2A dapat ditulis:
6. Parameter I, J, K
Setiap gerakan alat potong yang membentuk lintasan radius, baik searah jarum
jam (G02) maupun yang berlawanan arah dengan jarum jam (G03) harus dilengkapi
parameteri I, J, K. Parameter I artinya jarak titik awal lintasan radius ke titik pusat
lengkungan searah X, Parameter J artinya jarak titik awal lintasan radius ke titik pusat
lingkaran searah Y, Parameter K artinya jarak titik awal lintasan radius ke titik pusat
lingkaran searah Z. Parameter I, J, K bernilai absolute maupun inkremental. Nilai
absolute selalu mengacu pada titik nol, sedangkan nilai inkremental mengacu pada
perubahan X, dan perubahan Y (Gambar 17).
Gambar 17. Nilai I, J, K inkremental
J
I
16
Gambar 18. Nilai I, J, K Absolute
KODE - KODE ALARM
A 00 Salah Perintah fungsi G atau M
A 01 salah Perintah G 02 atai G 03
A 02 Nilai X Salah
A 03 Nilai F salah
A 05 Kurang Perintah M 30
C. Latihan
1. Jelaskan perbedaan pemrogramman absolute dan inkremental? Buatlah
contohnya
2. Sebutkan 5 kode G pemrogramman mesin CNC yang anda ketahui dan jelaskan
artinya.
3. Sebutkan kelebihan system pneumatic dibandingkan dengan system elektrik?
D.Lembar Kegiatan Mahasiswa
E. Rangkuman
Computer Numerically Controlled, merupakan mesin perkakas yang dilengkapi
dengan sistem kontrol berbasis komputer yang mampu membaca instruksi kode N dan
G (G-kode) yang mengatur kerja sistem. Pemrograman mesin CNC hampir sama
dengan pemrograman AutoCAD. Pemrograman mesin CNC meliputi pemrograman
absolut, relatif dan polar. Langkah-langkah mengoperasikan mesin CNC dimulai dengan
mempersiapkan program, pemasukan program, pengujian atau pemeriksaan program
dan eksekusi program.
F. Tes Formatif
1. Bagaimana cara melakukan pemrogramman dengan menggunakan metode absolute
dan inkremental? Buatlah contohnya
2. Bagaimanakah urutan langkah mengoperasikan mesin CNC?
J
I
17
3. Sebutkan tiga tujuan dilaksanakan pemeriksaan awal!
4. Sebutkan tiga fungsi instruksi kerja!
5. Sebutkan tiga jenis kegiatan yang termasuk dalam pemeriksaan
7. SIKLUS PEMROGRAMMAN
Pengerjaan benda kerja dengan bentuk tertentu akan lebih cepat bila
menggunakan siklus pemrogramman. Keuntungan yang diperoleh antara lain: tidak
memerlukan intruksi/blok kalimat yang panjang, lebih mudah, dan lebih cepat. Beberapa
siklus pemrogramman yang ada pada tiap mesin CNC antara lain: siklus pengeboran,
siklus pembuatan ulir, siklus kantong, siklus alur, dan lain-lain. Siklus pemrogramman
merupakan pemrogramman membuat kontur atau pengeboran yang mengacu pada
dimensi bentuk konturnya. Pola siklus pemrograman kontur untuk setiap mesin memiliki
karakteristik yang berbeda. Di bawah ini beberapa contoh siklus pemrogramman dengan
menggunakan mesin Frais CNC MAHO 432, CNC Bubut Gildmesiter dan CNC Training
Unit (TU).
7.1 Siklus Pemrogramman Pembubutan Memanjang
Alat potong (pisau frais/bubut) akan bergerak membentuk siklus pemakanan
memanjang secara otomatis. Siklus pemakanan ini biasanya untuk melakukan
pemakanan awal yang masih kasar sebelum alat potong bergerak melakukan finishing
sesuai lintasannya. Pada mesin CNC EMCO TU 2A siklus pembubutan memanjang
menggunakan kode G 84, biasanya dilakukan untuk pemakanan kasar sehingga dapat
memperpendek waktu pengerjaan dan proses finisihing akan lebih mudah.
7.1 Siklus pemrogramman G 84 pada mesin CNC EMCO
Gambar 19. Siklus pemakanan memanjang G 84
18
Lintasan alat potong mesin CNC bubut bergerak dengan siklus pemakanan memanjang
dengan pengurangan diameter secara bertahap (Gambar 42). Pemrogramannya bila
menggunakan EMCO TU 2A dapat ditulis:
N G X Z F
00 00 -500
01 00 0 -400
02 84 -100 -2100 100
03 84 -200 -2100 100
04 84 -300 -1600 100
05 84 -400 -1600 100
06 84 -500
07 00 500
08 00 0 400
09 22
Keterangan :
N = nomor blok
G 84 = Perintah siklus pembubutan memanjang
X = Diameter yang akan dikehendaki (mm)
Z = Gerak memanjang (m)
F = Feeding (kecepatan asutan dalam mm/menit)
H = Kedalaman tiap kali pemakanan
7.2 Siklus pemrogramman G 81 mesin CNC PU 2A Gildmeister
Pada mesin CNC bubut Production Unit merek Gildmeister terdapat tiga jenis
pembubutan memanjang. Pertama pada akhir siklus tanpa diakhiri proses finishing
(Gambar 20 a), kedua pada akhir siklus dilanjutkan proses finishing (Gambar 20b),
ketiga bentuk pembubutan memanjang dengan bentuk lurus dan tirus (Gambar 20c).
19
(a) (b)
(c)
Gambar 20. Siklus pemakanan memanjang G 81 mesin Gildmeister
7.3 Arti Kode G 88
G 88 merupakan perintah untuk membuat siklus pembubutan melintang pada
mesin CNC TU 2A EMCO. Pada mesin CNC PU 2A merek Gildmesiter siklus
pembubutan melintang intruksinya berupa G 36 G 82. Bila pemakanan dimulai dari titik
nol benda kerja, maka siklus ini dapat digunakan untuk mengurangi panjang benda
kerja, atau untuk menghasilkan permukaan melintang yang halus selanjutnya dapat
menentukan titik nol benda kerja. Berbeda dengan perintah G 84, benda kerja akan
mengalami pengurangan diameter sepanjang titik koordinat yang sudah ditentukan
sebelumnya.
20
Gambar 21. Siklus pembubutan melintang G 36 G 82
Gambar 22. Siklus pembubutan melintang dengan finishing G 37 G 82
Bila proses pembubutan melintang dilanjutkan dengan proses finishing dengan
menggunakan alat potong yang sama, maka siklus pemrogrammannya menggunakan G
37 G 82
7.4 Siklus Pembuatan Kantong
21
Gambar 23. Siklus pembuatan kantong
Penulisan program siklus pembuatan kantong di atas dapat dituliskan :
G87 X60 Y60 Z-10 B2 R8 (I70) (J-1) K5 F… Z…. M…
G87 = Siklus pembuatan kantong (mesin CNC MAHO 432)
X60 = Panjang kantong
Y60 = Lebar kantong
Z-10 = Kedalaman kantong
B2 = Mulai dikerjakan alat potong pada jarak 2 mm di BK
K5 = Setiap siklus melakukan pemakanan se dalam 5 mm
I70 = Lebar pemakanan alat potong 70%
J-1 = Pisau frais berputar berlawanan arah jarum jam
7.5 Siklus Pembuatan kantong Lingkaran
Gambar 24. Siklus kantong lingkaran
Penulisan program siklus pembuatan kantong di atas dapat dituliskan:
G89 Z-10 B2 R20 (I70) (J-1) K5 F… Z…. M…
G89 = Siklus pembuatan lingkaran (mesin CNC MAHO 432)
Z-10 = Kedalaman kantong
B2 = Mulai dikerjakan alat potong pada jarak 2 mm di BK
K5 = Setiap silkus melakukan pemakanan se dalam 5 mm
22
I70 = Lebar pemakanan alat potong 70%
J-1 = Pisau frais berputar berlawanan arah jarum jam
7.6 Siklus Pemrogramman Pengeboran
Gambar 25. Siklus Pengeboran
Penulisan program siklus pembuatan kantong di atas dapat dituliskan :
G81 (X1.5) Y2 Z-15 B20 R20 F… Z…. M…
G81 = Siklus pengeboran (mesin Frais CNC MAHO 432)
Z-15 = Kedalaman pengeboran 15 mm
Y2 = Jarak aman alat potong 2 mm di atas permukaan benda kerja
B20 = Jarak aman alat potong 20 mm di atas BK (setelah slesai)
7.7. Siklus pembuatan ulir G33
Siklus pembuatan ulir akan membuat ulir sesuai dengan prosedur baku. Siklus
pembuatan ulir dilakukan setelah diameter luar ulir terbentuk. Setelah itu menggunakan
mesin CNC akan mengganti alat potong sesuai dengan Buku ajar ulir yang akan
dikerjakan. Di bawah ini contoh siklus pembuatan ulir M 40 x 2 dengan puncak ulir P=2
mm, dan kedalaman ulir 1,3 mm, menggunakan mesin CNC bubut Production Unit.
23
Gambar 26. Siklus pembuatan ulir G 33
N G/M X,Y,Z,I,J,K Keterangan
01 90 S…….M 03 Poros berputar searah JJ
02 G 00 X 46 Z 78 M 07 Cairan pendingin mengalir
03 G 00 X 38,7
04 G 33 Z 22 K 2 Tahap pertama penguliran
05 G 00 X 46
06 G 00 Z 78
07 G 00 X 37,4
08 G 33 Z 22 K 2 Tahap kedua penguliran
09 G 00 X 46 M 09
10 G 00 X 100 Z 150
11 M 30 Program berhenti
8. PERHITUNGA KECEPATAN
8.1 Kecepatan Potong (Vc) = (π x d x n) / 1000 (m/menit)
d = Diameter Benda Kerja
n = jumlah putaran/menit (RPM)
π = Phi = 3,14
24
Vc Dipengaruhi oleh: a) Bahan, b) Jenis Alat Potong, c) Kecepatan
Penyayatan/asutan, d) Kedalaman Penyayatan
8.2 Kecp. Asutan (F) (mm/menit) = n (put/menit) x f (mm/put)
n = (Vc x 1000) / π x d (put/menit)
F dalam mm/putaran atau mm/menit
9. PROGRAM MEMBUAT PION DENGAN MESIN CNC TU.2A
Benda kerja yang akan dibuat adalah sebuah pion dari bahan material
Alumunium dengan dimensi awal berdiameter 32 mm panjang 50 mm dengan bentuk
sebagai berikut.
Gambar 27. Benda kerja pion yang akan dibuat
Dari benda kerja di atas, maka dapat dibuat program dengan menggunakan
mesin CNC EMCO Traininig Unit (TU 2A) sebagai berikut :
NO G/M X Z F
1 G92 27500 500
2 M03
3 G00 3200 100
4 G84 3200 -5500 50
5 G00 2000 100
6 G84 2000 -5000 50
7 G01 2000 -1600 50
8 G84 1800 -8000 50
25
9 G01 1600 -1000 50
10 G84 1600 -2200 50
11 G01 1400 -1600 50
12 G84 1400 -2200 50
13 G01 1200 -1700 50
14 G84 1200 -2100 50
15 G01 2200 -1000 50
16 G84 1400 -2500 50
17 G01 1200 -2500 50
18 G84 1200 -3500 50
19 G00 1600 -4000
20 G01 2000 -5000 50
21 G00 2200 100
22 G00 1800 100
23 G84 1800 -500 50
24 G00 1600 100
25 G84 1600 -400 50
26 G00 1400 100
27 G84 1400 -300 50
28 G00 1200 100
29 G84 1200 -200 50
30 G00 0 0
31 G03 2000 -1000 50
32 M99 I 00 K 1000
33 G00 2000 -1500
34 G02 1000 -2000 50
35 M99 I 00 K 500
36 G01 1600 -2300 50
37 G01 1000 -2600 50
38 G01 1400 -4000 50
39 G01 1600 -4000 50
40 G01 2000 -5000 50
41 G00 2750 500 50
42 M30

Lanjut....

MESIN BUBUT

1. Pengertian Mesin Bubut
Mesin bubut merupakan salah satu jenis mesin perkakas. Prinsip kerja pada proses turning atau lebih dikenal dengan proses bubut adalah proses penghilangan bagian dari benda kerja untuk memperoleh bentuk tertentu. Di sini benda kerja akan diputar/rotasi dengan kecepatan tertentu bersamaan dengan dilakukannya proses pemakanan oleh pahat yang digerakkan secara translasi sejajar dengan sumbu putar dari benda kerja. Gerakan putar dari benda kerja disebut gerak potong relatif dan gerakkan translasi dari pahat disebut gerak umpan (feeding).

2. Komponen Utama Mesin Bubut
Mesin bubut pada dasarnya terdiri dari beberapa komponen utama antara lain: meja mesin, a headstock, a tailstock, a compound slide, across slide, a toolpost, dan leadscrew dan lain-lain. Pada gambar 2.2 berikut ini diperlihatkan nama-nama bagian atau komponen yang umum dari mesin bubut:



Gambar 2. Komponen Utama Mesin Bubut

Tailstock untuk memegang atau menyangga benda kerja pada bagian ujung yang berseberangan dengan Chuck (pencekam) pada proses pemesinan di mesin bubut.

Lead crew adalah poros panjang berulir yang terletak agak dibawah dan sejajar dengan bangku, memanjang dari kepala tetap sampai ekor tetap. Dihubungkan dengan roda gigi pada kepala tetap dan putarannya bisa dibalik. Dipasang ke pembawa (carriage) dan digunakan sebagai ulir pengarah untuk membuat ulir saja dan bisa dilepas kalau tidak dipakai.

Feedrod terletak dibawah ulir pengarah yang berfungsi untuk menyalurkan daya dari kotak pengubah cepat (quick change box) untuk menggerakkan mekanisme apron dalam arah melintang atau memanjang.

Carriage terdiri dari tempat eretan, dudukan pahat dan apron. Konstruksinya kuat karena harus menyangga dan mengarahkan pahat pemotong. Dilengkapi dengan dua cross slide untuk mengarahkan pahat dalam arah melintang. Spindle yang atas mengendalikan gerakan dudukan pahat dan spindle atas untuk menggerakkan pembawa sepanjang landasan.

Toolpost digunakan sebagai tempat dudukan pahat bubut, dengan menggunakan pemegang pahat.
Headstock , yaitu tempat terletaknya transmisi gerak pada mesin bubut yang mengatur putaran yang dibutuhkan pada proses pembubutan.

3. Dimensi dan Jenis-Jenis Mesin Bubut
Dimensi atau ukuran mesin bubut biasanya dinyatakan dalam diameter benda kerja yang dapat dikerjakan pada mesin tersebut. misalnya sebuah mesin bubut ukuran 400 mm mempunyai arti mesin bisa mengerjakan benda kerja sampai diameter 400 mm. Ukuran kedua yang diperlukan dari sebuah mesin bubut adalah panjang benda kerja. Beberapa pabrik menyatakan dalam panjang maksimum benda kerja diantara kedua pusat mesin bubut, sedangkan sebagian pabrik lain menyatakan dalam panjang bangku. Ada beberapa variasi dalam jenis mesin bubut dan variasi dalam desainnya tersebut tergantung cara pengoparasiannya dan jenis produksi atau jenis benda kerja.
Dilihat cara pengoperasian mesin bubut dibagi menjadi dua jenis yaitu mesin bubut manual dan mesin bubut otomatis. Mesin bubut manual adalah mesin bubut yang proses pengoperasiannya secara manual dilakukan oleh manusia secara langsung, sedangkan mesin bubut atomatis adalah mesin bubut yang perkakasnya secara otomatis memotong benda kerja dan mundur setelah proses diselesaikan, dimana semua pegerakan sudah diatur atau diprogram secara otomatis dengan mengunakan komputer. Mesin bubut yang otomatis sepenuhnya dilengkapi dengan tool magazine sehingga sejumlah alat potong dapat diletakan dimesin secara berurutan dengan hanya sedikit pengawasan dari operator. Mesin bubut otomatis ini lebih dikenal dengan sebutan CNC (Computer Numerical Control) Lathe Machine ( mesin bubut dengan sistem komputer kontrol numerik), seperti pada gambar berikut:


Gambar 3. Jenis Mesin Bubut;
a. Mesin bubut manual, b. Mesin bubut CNC
Lanjut....

MESIN FRAIS

Mesin frais adalah sejenis mesin perkakas untuk mengerjakan peralatan mesin dari logam dengan gerakan utama alat potongnya berputar.
Jenis pekerjaan yang dapat dikerjakan dengan mesin frais adalah:
1.Permukaan rata dan datar
2.Permukaan siku dan sejajar
3.Permukaan bersudut
4.Beralur dan berbentuk
5.Roda gigi
6.Benda-benda persegi

JENIS-JENIS MESIN FRAIS
Mesin Frais Horizontal
Adalah mesin frais yang poros utamanya sebagai pemutar dan pemegang alat potong pada posisi mendatar.

Gambar 41. Mesin Frais Horizontal
Mesin ini termasuk type knee, namum bentuknya sama dengan mesin frais universal. Biasanya digunakan untuk mengerjakan permukaan datar dan alur. Type lain dari mesin ini adalah mesin frais type bed. Type bed ini lebih kuat karena meja mesin ditahan sepenuhnya oleh sadel yang terpasang pada lantai.
Mesin Frais Vertikal
Adalah mesin frais dengan poros utama sebagai pemutar dengan pemegang alat potong dengan posisi tegak.

Gambar 42. Mesin Frais Vertikal
Poros utama mesin frais tegak di pesang pada kepala tegak (vertical head spindle). Posisi kepala ini dapat dimiringkan kearah kiri atau kanan maksimal 600. Biasanya mesin ini dapat mengerjakan permukaan bersudut, datar, beralur, melobang dan dapat mengerjakan permukaan melingkar atau bulat.
Mesin Frais Universal
Adalah mesin yang pada dasarnya gabungan dari mesin frais horizontal dan mesin frais vertikal.mesin ini dapat mengerjakan pekerjaan pengefraisan muka, datar, spiral, roda gigi, pengeboran dan reamer serta pembuatan alur luar dan alur dalam. Untuk melaksanakan pekerjaannya mesin frais dilengkapi dengan peralatan yang mudah digeser, diganti dan dipindahkan. Peralatan tambahan etrsebut berupa meja siku (fixed angular table), meja miring (inclinable universal table), meja putar (rotery table) dan kepala spindel tegak (vertical head spindel).
PISAU FRAIS
Pisau Frais Sisi
Digunakan untuk mengefrais permukaan datar benda kerja dengan menggunakan mesin frias horizontal. Dalam pemakaiannya pisau frais ini terdapat tiga type yaitu type H untuk baja keras, type N untuk baja sedang (normal) dan type W untuk baja lunak.
Pisau Frais Muka
Pisau ini mempunyai dua arah sisi pemotongan yaitu sisi muka dan sisi samping. Pisau ini digunakan untuk menfrais permukaan mendatar dan tegak benda kerja dengan menggunakan mesin frais vertikal.

Pisau Frais Alur Sisi dan Muka
Disebut juga dengan pisau frais celah (slotting cutter). Gunanya untuk membuat alur atau celah dengan menggunakan mesin frais horizontal.
Pisau Frais Gergaji
Disebut juga dengan pisau belah (slitting cutter). Digunakan untuk membelah atau memotong benda kerja dan membuat alur.
Pisau Frais Pembentuk
Disebut juga dengan form milling cutter. Digunakan untuk  membentuk permukaan benda kerja.
Pisau Frais Roda Gigi
Digunakan untuk membuat roda gigi. Pisau ini terdapat dua jenis ukuran, yaitu sistem modul untuk ukuran mm dan sistem DP (diameter Pitch) untuk ukuran inchi.
Pisau Frais Sudut
Digunakan untuk membuat permukaan bersudut. Pisau ini ada dua macam, yaitu pisau frais bersudut tunggal dan pisau frais bersudut ganda.
Pisau Frais Jari
Disebut juga dengan end mill cutter, digunakan untuk membuat alur, pembesaran lobang dan pembuatan permukaan bertingkat. Mata pisau terdapat pada bagian muka dan bagian samping.

Pisau Frais Alur T dan Alur Bersudut
Pisau frais alur T mempunyai mata pemotong pada bagian muka, belakang dan samping. Pisau alur bersudut digunakan untuk membuat alur berbentuk sudut. Mata potong pisau terdapat pada bagian depan dan sampingnya. Pisau alur bersudut terdapat dalam dua bentuk, yaitu pisau alur bersudut tumpul dan pisau alur bersudut lancip.
PEMEGANG MATA PISAU
Adaptor
Digunakan untuk memegang pisau frais muka. Adaptor dibagi dua macam, yaitu adaptor dengan pasak memanjang, digunakan untuk memegang pisau frais muka ukuran besar yang mempunyai alur pasak pengikat dan adaptor dengan pasak melintang digunakan untuk memegang pisau frais muka berukuran kecil.
Koled
Digunakan untuk memegang pisau frais jari atau pisau frais alur yang bertangkai silendris. Ada dua jenis koled, yaitu koled bikonikal, digunakan untuk memegang pisau frais silendris tanpa ulir dan koled W digunakan untuk memegang pisau frais silendris berulir.
Sarung Pengurung (Arbor)
Digunakan untuk memegang pisau frais jari atau alur berukuran besar yang bertangkai konis/tirus. Sarung arbor digunakan untuk mengunci pisau frais dan mur pengunci gunanya untuk mengunci pisau frais dan sarung arbor.
Dalam pemakaiannya perlu diketahui dua unsur utama dari arbor, yaitu ukuran arbor dan jenis ulirnya. Ada dua jenis ukuran arbor yaitu arbor type A, adalah arbor yang berukuran pendek, tidak perlu didukung dan tidak melentur pada saat pemakaiannya. Arbor type B, adalah arbor yang berukuran panjang, perlu didukung dibagian ujungnya dikarenakan ukurannya panjang dan mudah melentur pada saat pemakaiannya. Sedangkan jenis ulir arbor adalah ulir kiri dan ulir kanan.
KEPALA PEMBAGI (DIVIDING HEAD)
Digunakan untuk mendapatkan pembagian jarak yang sama antara masing-masing. Pada kepala pembagi ada dua komponen, yaitu komponen utama, terdiri dari komponen yang melaksanakan pembagian dan komponen pendukung terdiri dari kepala lepas dan roda gigi.
Bagian unit utama kepala pembagi dilengkapi dengan piring pembagi yang berlobang dan engkol pembagi yang berhubungan langsung dengan poros ulir cacing yang sekaligus memutar cekam benda kerja dengan perantaraan roda gigi cacing. Jumlah gigi roda gigi cacing adalah 40 buah. Perbandingan putaran engkol pembagi dengan putaran roda gigi cacing (poros pemegang benda kerja) adalah 40 : 1. artinya bila 40 kali putaran engkol piring pembagi diputar, maka poros roda gigi cacing akan berputar 1 kali putaran penuh.
PRINSIP GERAKAN MESIN FRAIS
Gerakan pemotongan terjadi saat alat potong berputar yang diikuti dengan gerakan pemakanan dan gerakan pengikat benda kerja. Gerakan berputar disebut juga dengan gerakan utama yaitu gerakan berputar alat potong sambil memotong benda kerja. Gerakan pemakanan adalah gerakan alat potong sepanjang daerah pemotongan. Gerakan pemakanan berbentuk lurus dan melingkar. Gerakan pengikatan adalah gerakan menekan benda kerja dan alat potong yang memungkinkan sisi potong dapat dengan mudah memotong benda kerja.
TEKNIK PENGEFRAISAN
Teknik pengefraisan tergantung dari jenis mesin frais dan posisi alat potong (pisau frais terhadap bidang kerja). Berdasarkan hal tersebut ada dua macam teknik pengefraisan, yaitu:
1.Pengefraisan Sisi
Sisi mata potong sejajar dengan permukaan bidang benda kerja. Teknik pengefraisan ini menggunakan mesin frais datar.
1.Pengefraisan Muka
Sisi mata potong tegak lurus terhadap bidang permukaan benda kerja. Pisau frais mempunyai mata potong sisi dan muka yang keduanya dapat melakukan pemotongan secara bersamaan. Pengefraisan ini menggunakan mesin frais tegak.
ARAH GERAKAN PEMOTONGAN
Arah gerakan pemotongan dapat dilakukan dengan dua cara yaitu arah pemotongan searah dengan gerakan maju benda kerja dan arah gerakan pemotongan berlawanan dengan arah gerakan maju benda kerja.
Jika putaran pisau frais searah dengan gerakan benda kerja, metoda pengefraisan ini disebut juga dengan pengefraisan pemotongan searah. Tiap-tiap mata potong memotong mulai dari permukaan luar menyayat ke dalam dan berakhir pada batas kedalaman pemotongan. Gaya pemotongan cenderung menarik benda searah dengan arah gerakan pisau frais. Akibatnya laju gerakan meja tidak teratur akibat adanya gaya tarikan gaya pemotongan pisau frais.Gaya pemotongan terbesar terjadi pada saat awal pemotongan.
Pengefraisan dengan metoda pemotongan berlawanan arah adalah gerakan pemotongan pisau berlawanan dengan arah gerakan pemotongan benda kerja. Setiap mata potong memotong permukaan benda kerja dimulai dari permukaan terendah sampai ke permukaan yang tertinggi.  Gaya pemotongan kecil terjadi pada sat awal melakukan pemotongan dan bertambah besar sampai akhir pemotongan. Akibat lain dari cara pemotongan ini adalah kemungkinan benda kerja akan terangkat akibat gaya tarik mata potong.
Pengefraisan dengan menggunakan pisau frais muka (face andmill cutter) gaya dan arah pemotongan merupakan gabungan dari metode pemotongan searah dan metode pemotongan berlawanan arah. Untuk pisau frais yang mempunyai diameter sama dengan benda kerja, gaya pemotongannya dimulai dari dengan metoda pemotongan berlawanan arah pada akhir pemotongan akan terjadi metoda pemotongan searah.
KECEPATAN POTONG DAN PEMAKANAN
Keberhasilan pemotongan dengan mesin frais dipengaruhi oleh kemampuan pemotongan alat potong dan mesin. Kemampuan pemotongan tersebut menyangkut kecepatan potong dan pemakanan.
Kecepatan potong pada mesin frais dapat didefenisikan sebagai panjangnya bram yang terpotong oleh satu mata potong pisau frais dalam satu menit. Kecepatan potong untuk tiap-tiap bahan tidak sama. Umumnya makin keras bahan, makin kecil harga kecepatan potongnya dan juga sebaliknya. Kecepatan potong dalam pengefraisan ditentukan berdasarkan harga kecepatan potong menurut bahan dan diameter pisau frais. Jika pisau frais mempunyai diameter 100 mm maka satu putaran penuh menempuh jarak p x d = 3.14 x 100 = 314 mm. Jarak ini disebut jarak keliling yang ditempuh oleh mata pisau frais. Bila pisau frais berputar n putaran dalam satu menit, maka jarak yang ditempuh oleh mata potong pisau frais menjadi p x d x n. jarak yang ditempuh mata pisau dalam satu menit disebut juga dengan kecepatan potong (V). Maka:
Tabel 6. Harga Kecepata Potong
Bahan
Bahan Pisau Frais

Baja Karbon
HSS
HSS Super
Stelit
Tantalum Karbit
Tngsten Karbid
Alumunium
Kuningan
Perunggu
Besi Tuang
Besi Tempa
Baja Karbon
Lunak
Sedang
Tinggi
83 – 66
13 – 26
10 – 20
10 – 14
12 – 16
10 – 15
10 – 14
166 – 332
24 – 58
21 – 44
10 – 16
16 – 26
10 – 16
24 – 34
20 – 30
16 – 26
10 – 16
20 – 34
14 – 24
10 – 16
26 – 42
24 – 34
20 – 30
14 – 24
267 – 498
50 – 64
34 – 54
16 – 24
30 – 44
20 – 30
14 – 20
38 – 50
50 – 84
44 – 64
34 – 50
332 – 664
116 – 200
64 – 142
42 – 64
84 – 108
50 – 64
94 – 164
84 – 124
Pemakanan juga menentukan hasil pengefraisan. Pemakanan maksudnya adalah besarnya pergeseran benda kerja dalam satu putaran pisau frais. Pemakanan mempengaruhi gerakan bram terlepas dari benda. Faktor dalamnya pemotongan dan tebalnya bram juga menentukan proses pemotongan. Besarnya pemakanan di hitung dengan rumus :
Dimana :
f           = Besarnya pemakanan per menit
F          = Besarnya pemakanan per mata pisau
T          = Jumlah mata potong pisau
n          = Jumlah putaran pisau per menit
Tabel 7. Harga Pemakanan Menurut Jenis Bahan dan Pisau Frais (per mata potong mm)
Jenis Pisau Frais
Jenis Bahan Benda

Alumunium
Kuningan
Perunggu
Baja Sedang
Baja Keras
Baja Campuran
Besi Tuang
Muka
Spiral
Sisi dan Muka
Jari
Bentuk
Gergaji
0,55
0,43
0,33
0,28
0,15
0,15
0,55
0,43
0,33
0,28
0,15
0,13
0,45
0,35
0,28
0,23
0,13
0,10
0,23
0,18
0,15
0,13
0,07
0,07
0,20
0,15
0,13
0,10
0,07
0,05
0,18
0,13
0,10
0,10
0,05
0,05
0,33
0,25
0,20
0,15
0,10
0,07
Selama pemotongan, pisau frais bergerak sepanjang bidang pemotongan. Panjang gerakan pisau frais tersebut dapat dianalisis seperti gambar
Dari segitiga siku-siku ABC dapat dianalisis bahwa
Sedangkan panjang gerakan pisau frais (L) adalah
Dimana:
L          = Panjang gerakan pisau frais
l           = Panjang bidang pemotongan
R          = Jari-jari pisau frais
D         = Dalamnya pemotongan
Lanjut....